Mover el grano con precaución
El acopio de granos en chacra es una práctica más que difundida. Contemplando además el uso de silobolsa por parte de acopiadores, aproximadamente el 40 % de la producción de granos se guarda en estos
La extracción de los granos se realiza en su gran mayoría con máquinas extractoras mecánicas que utilizan sin fines para el movimiento de los granos y la carga de tolvas o camiones. Esto genera daño, en granos como el arroz y otros. Además son máquinas que presentan dificultades para el manejo de granos húmedos.
Por otro lado existen los extractores neumáticos que utilizan una corriente de aire para aspirar los granos y luego impulsarlos, ofrecen gran versatilidad incluso una limpieza adicional, pero como contrapartida son de alto costo de inversión y alta demanda energética, por tal motivo no se han difundido mucho actualmente.
Con esta realidad, el Dr. Oscar Pozzolo y, en ese momento, los estudiantes de la Universidad Tecnológica Nacional de Concepción del Uruguay Horacio Aguerre y Facundo Bré, hoy profesionales recibidos, diseñaron y patentaron un sistema innovador.
Buscaron con este diseño juntar las ventajas de ambos conceptos, menor daño mecánico al grano, versatilidad para granos húmedos, bajos costos y demandas energéticas medianas.
Concepto de trabajo
La primera premisa fue reducir el daño mecánico al grano por lo que se debía descartar la presencia del sin fin elevador, al tiempo de mantener la plataforma de recolección. (ver esquema en la foto 1).
Foto N° 1: Esquema conceptual de la primera idea que implica anular el sinfín de elevación. Fuente: Oscar Pozzolo.
Luego se pensó la forma de reducir el costo de adquisición que representan los extractores neumáticos. Lo más representativo en este caso fue eliminar etapa de recolección que implica disponer de una turbina de gran capacidad, para poder aspirar la masa granaria. Esto anula también la necesidad del ciclón de separación y la válvula rotativa. Es decir, que del concepto neumático solo se mantiene la parte de elevación de los granos y el ciclón de descarga final. (Ver esquema en foto 2).
Foto N° 2: Esquema conceptual de la idea de anular el sistema de aspiración y mantener el tubo de elevación de la masa granaria. Fuente Oscar Pozzolo.
La unión física de estas dos partes, aisladas cada una de su original, se cumplimenta con una rueda denominada “rueda de transporte”. La misma contiene elementos capaces de almacenar granos en su periferia y al girar transporta los mismos tal como un transportador de cangilones. La función de esta rueda es tomar los granos entregados por la plataforma de recolección y los transporta hasta un sector denominado “sector de barrido”. Precisamente, en este sector se encuentran una abertura que enfrenta el fondo de los cangilones con una corriente de aire ascendente que obliga a los granos a abandonar la rueda y los expulsa por el tubo de elevación para su posterior descarga. La corriente de aire es generada por un ventilador que, ubicado en el interior mismo de la rueda de transporte, es direccionada hacia la zona de barrido por medio de difusores, y de allí al tubo de elevación. (ver Figura 1).
Figura N° 1: Esquema de funcionamiento de la rueda de transporte y el caudal de aire generado dentro de ésta.
Figura N° 2: Despiece esquemático de la rueda de transporte y ventilador ubicado en el interior con la abertura para conducción del flujo de aire.
En pleno trabajo
En su funcionamiento el grano ingresa a la rueda de transporte mediante el avance de la maquina sobre la columna de granos y la velocidad relativa que recibe por parte de los sinfines horizontales. La rueda, al girar transporta y posiciona los granos en el sector de barrido donde una corriente de aire ascendente logra su egreso de los cangilones para luego transportarlos a través del tubo de elevación y descargarlos en una tolva o camión por medio del ciclón separador, ver figura 3.
Figura N° 3: Esquema de funcionamiento del transportador desarrollado por el Dr. Pozzolo y los señores Horacio Aguerre y Facundo Bré. INTA Concepción del Uruguay.
Realidad actual
En la actualidad se ha realizado un prototipo en escala 1:0,5 del sistema extractor-elevador para verificar su correcto funcionamiento lo que fue realizado con éxito gracias a un premio otorgado por la Fundación del Nuevo Banco de Entre Ríos SA que permitió solventar los gastos de construcción. Al momento se espera la participación de alguna empresa interesada para la fabricación de una máquina en escala comercial a fin de verificar las bondades del sistema.