El creciente interés por la salud, el bienestar y los estilos de vida activos impulsó el consumo de yogures, batidos listos para beber y productos de nutrición deportiva con elevado contenido proteico. De acuerdo con un informe del Observatorio de la Cadena Láctea Argentina (OCLA) este avance modificó la dinámica del negocio lácteo internacional.
Frente a esa tendencia, los procesadores destinan una proporción cada vez mayor de leche a la fabricación quesera para obtener mejores márgenes y, al mismo tiempo, aprovechan el líquido resultante para producir concentrado de proteína de suero (WPC) y aislado de proteína de suero (WPI). Sin embargo, la rápida expansión comercial estrechó la oferta, y algunas compañías ya reciben solicitudes con varios meses de antelación, una señal de la competencia por acceder a cantidades limitadas.
Las plantas llegaron a su límite
Los actores del sector están ampliando establecimientos y realizando mejoras de eficiencia, aunque esos proyectos requieren largos plazos antes de comenzar a operar. En ese escenario, la optimización del equipamiento existente se convirtió en una alternativa para elevar el rendimiento.
Según la líder del programa de I+D+i de Ecolab, Rachel McGinness, las instalaciones pueden ganar capacidad mediante ajustes en los sistemas de membranas, los ciclos de limpieza in situ (CIP), los pasteurizadores y los secadores. En ese sentido, la especialista explicó: "La mayoría de los clientes tienen limitaciones de capacidad, sobre todo en instalaciones antiguas donde se instalaron sistemas de membrana hace años".
Esos equipos podían funcionar inicialmente al 60%, pero actualmente muchos trabajan al máximo, aunque el margen para seguir creciendo es reducido. De esta manera, McGinness advirtió que "la superficie que podemos utilizar para filtrar y concentrar la proteína es limitada".
El obstáculo continuó después del filtrado
La elaboración de ingredientes altamente concentrados no depende únicamente de las membranas, porque para obtener proteína de suero las fábricas también necesitan pasteurizar el producto y completar procesos de evaporación y secado. Por ese motivo, ahorrar tiempo en la filtración no garantiza una mayor producción, ya que el embotellamiento puede trasladarse a las etapas posteriores, lo que representan oportunidades comerciales perdidas para una actividad que ya enfrenta recursos restringidos.
Para concluir McGinness señaló: "La mayoría de las plantas operan las 24 horas, por lo que hablamos de más de 20 horas de funcionamiento en sistemas de membranas y otros equipos". Así, el desafío de la cadena no pasa solamente por disponer de materia prima, sino por ampliar el potencial de transformación necesario para acompañar un mercado global en plena expansión.
